Vitset 45-Mortier réfractaire pré-mélangé 1700°C

Mortier réfractaire prêt à l'emploi Vitset 45 - Résistance jusqu'à 1700°C

Le mortier réfractaire VITCAS Vitset 45 est un mortier prêt à l'emploi à prise à l'air, spécialement conçu pour les applications haute performance dans des environnements atteignant jusqu'à 1700°C. Sa formulation unique lui confère une consistance optimisée, idéale pour le rejointoiement précis, les réparations et la pose de matériaux réfractaires variés. Vitset 45 se distingue par sa capacité à former une liaison durable à l'air avec de nombreux produits réfractaires tels que les briques denses, les briques isolantes légères et les composants en fibre céramique. Ce mortier présente des propriétés d'adhérence supérieures, garantissant une excellente intégrité structurelle même dans des conditions de cycles thermiques intenses et d'environnements agressifs dépassant 1400°C.

Caractéristiques principales du mortier réfractaire haute alumine

• Résistance extrême à haute température jusqu'à 1700°C : Conçu pour les environnements extrêmes en métallurgie, industrie du ciment et céramique, assurant des performances durables avec un entretien minimal.

• Prêt à l'emploi et application facile : Pré-mélangé pour une utilisation immédiate, offrant une consistance lisse adaptée au travail à la truelle, sans mélange supplémentaire.

• Prise à l'air : Forme une liaison solide à l'air avec les briques réfractaires denses, briques isolantes et isolants en fibre céramique, accélérant ainsi l'installation.

• Résistance aux cycles thermiques : Supporte les changements rapides de température sans retrait ni fissuration, idéal pour les opérations subissant des cycles thermiques fréquents.

• Résistance chimique : Excellente résistance aux scories et aux attaques chimiques, idéale pour les industries métallurgique et du ciment.

• Efficacité pour les réparations : Un seau de 5 kg permet de réparer jusqu'à 20 briques réfractaires, avec une prise en 24 heures à 20°C, parfait pour des réparations rapides et efficaces.

Applications du mortier réfractaire Vitset 45

• Fonderie et métallurgie : Garnissages de fours : Assure l'étanchéité des briques réfractaires dans les fours de fonderie, résistant aux températures de fusion élevées. Garnissage de poches de coulée : Offre des liaisons solides contre les scories et les chocs thermiques. Hauts fourneaux : Revêtement réfractaire pour la production de fer et d'acier.

• Industrie du ciment et de la chaux : Fours rotatifs : Résiste aux cycles thermiques et à l'usure mécanique. Tours de préchauffage : Assure des liaisons solides pour éviter les pertes thermiques.

• Fours céramiques : Revêtements de fours : Excellente liaison pour les briques isolantes, améliorant l'efficacité thermique. Équipements de fours : Stabilité thermique pour supports de cuisson et wagons de four.

• Production d'énergie et incinération : Chaudières industrielles : Isolation thermique dans les centrales électriques. Incinérateurs : Résiste aux températures extrêmes et aux sous-produits corrosifs.

• Industrie pétrochimique : Fours de reformage : Résistance aux hautes températures et aux gaz corrosifs. Gazogènes : Assure des revêtements durables dans la conversion hydrocarbures/syngas.

• Industrie sidérurgique : Coulis de tundish : Résiste aux scories et aux cycles thermiques en coulée continue. Fours à arc électrique et fours à induction : Revêtement pour fours de fusion d'acier.

• Marine et réparation navale : Incinérateurs marins : Protection contre la chaleur et la corrosion. Chaudières navales : Revêtement durable dans les systèmes de chaudières marines.

• Fabrication de verre : Revêtements de couronnes et régénérateurs : Résiste aux chocs thermiques extrêmes et à la corrosion dans les fours verriers.

Instructions d'application

• Préparation des surfaces : S'assurer que les surfaces soient propres, exemptes de poussière, graisse ou contaminants. Utiliser une brosse métallique ou du papier abrasif si nécessaire.

• Mélange : Produit prêt à l'emploi ; simplement bien remuer avant l'application pour homogénéiser la texture.

• Application : Appliquer avec une truelle ou une spatule en pressant fermement pour combler fissures et interstices. Épaisseur maximale recommandée : 3 à 5 mm par couche.

• Séchage et prise : Laisser sécher pendant au moins 24 heures à température ambiante. Éviter toute exposition à l'humidité ou à des températures élevées durant cette période.

• Montée en température : Après séchage, augmenter progressivement la température selon les besoins spécifiques de l'application.

Remarque : Ces instructions sont générales ; des ajustements peuvent être nécessaires selon les conditions spécifiques du projet.